6月6日，記者從神木氣田獲悉，隨著雙16井區一井組最后一口套管滑套工藝井壓裂施工的結束，中國石油首批工廠化作業示范區之一的長慶神木氣田工廠化試驗井組壓裂作業取得圓滿成功，標志著長慶氣田工廠化試驗區壓裂作業現場試驗取得新進展。
為提高氣田水平井、直叢井作業效率，降低作業成本，長慶油田在蘇里格氣田和神木氣田開辟了靖70-18井區、雙16井區兩個氣田工廠化試驗區，均屬于中國 石油設立的首批工廠化作業示范區，旨在探索長慶氣田工廠化作業新模式。5月，長慶氣田首先在靖70-18工廠化試驗區G0-7井組完成了工廠化壓裂現場試 驗，累計壓裂改造6口水平井、3口直井，壓裂作業用時21天；隨后又在雙16井區雙22-26井組開展了第二個工廠化壓裂試驗，完成了5口套管滑套井、4 口機械封隔器井共計9口直井連續壓裂作業，共壓裂改造44層，歷時12天。兩個試驗井組均采用工廠化作業模式，分別節省施工時間50天以上，提高工作效率 1倍以上，為探索、刻畫長慶氣田工廠化作業模式奠定了穩固的基礎。
同時，長慶油氣院通過與采氣一廠、采氣二廠項目組及川慶井下合作，提前對供水、工藝和組織模式進行論證。緊緊圍繞“開發效益最大化”的目標，確定了以井場 “人工湖”和大排量連續混配技術為核心的供、儲、配一體化集中供水模式，減少儲液罐占地面積50%以上，節約備水10天以上，大幅提高了供水效率。在工藝 技術方面，運用了從分散到集約的“標準化”思路，以此作為工廠化作業的核心理念，用成熟、高效的套管滑套和水力噴砂的連續分壓工藝作為工廠化壓裂作業的主 體工藝，實現批量化、流水線作業，從而最大限度地降本增效。在生產組織方面，以精細化管理作為工廠化作業的“靈魂”，利用科學的管理方法對生產組織各項因 素進行最優化處理，形成以“六個一趟過”為關鍵的流水線集中壓裂組織模式，并制定了相關技術執行標準。在“六個一趟過”中，僅創造性地應用大尺寸連續油管 進行通、洗井作業這一項措施，就節約24天時間.科學的生產組織模式全面提高了工廠化壓裂各環節作業效率，確保了兩個井組現場試驗順利完成，增效提速效果 顯著。
其次，為進一步優化氣田工廠化資源配置，實現經濟和環保效益雙贏，長慶油氣院研發了新型可回收壓裂液體系，在雙22-26井組開展了現場試驗，現場回收利用返排液2700立方米，占到返排液總量70%，并實現了全程低摩阻施工、無液氮伴注下的快速返排等設計目標。
目前，這個井組已完成整體改造作業，進入后期放噴排液階段。該井組壓裂作業的完成，標志著具有長慶氣田特色的鉆井試氣工廠化作業模式趨于成熟，為中石油全面探索建設工廠化示范區井組提供了強有力的技術支撐和保障。
